Intervista a Mirko Camoli, Responsabile Divisione Soffiaggio e Serigrafia della Pettenon Cosmetics

Pettenon Cosmectics S.p.A. S.B. è un’azienda italiana specializzata nel Professional Hair & Skin Care. Da oltre sessan’anni sostiene in Italia e all’estero la qualità Made in Italy dei prodotti professionali per acconciatori ed estetisti. Nell’ambito di una visita istituzionale con l’ispezione al reparto condotto dal sig. Mirko Camoli, responsabile Divisione Soffiaggio e Serigrafia dell’azienda ubicata in provincia di Padova, l’Ing. Leonardo Cesario, responsabile commerciale di Plastiblow, si è intrattenuto con lui e raccolto la sua testimonianza in merito all’esperienza all’interno di questa azienda, leader di settore, nella quale opera da circa 4 anni.

D. Mirko le chiedo gentilmente di fornirmi un quadro generale della sua esperienza lavorativa in Pettenon.

“La Pettenon Cosmetics, marchio storico del settore Hair Care, nasce negli anni ’80 e si sviluppa fino ad assumere le dimensioni attuali sotto la guida della famiglia Pegorin. Da alcuni anni l’azienda ha intrapreso una politica di verticalizzazione della filiera produttiva. Gli inizi hanno visto, verso la fine della prima decade degli anni 2000, l’acquisizione di alcune soffiatrici degli anni ’90, per internalizzare alcune produzioni di flaconi alto rotanti.

Visti i risultati operativi incoraggianti, nel 2018 la direzione Pettenon decide di iniziare un progetto per la realizzazione di un reparto interno strutturato e dedicato al soffiaggio ed alla serigrafia. Fui contattato per propormi di prender parte a questa sfida, che ho trovato incentivante, ed ho accettato di buon grado la proposta. Nel giro di 2 anni il progetto si è concretizzato con la sostituzione delle macchine esistenti, ormai obsolete, con nuove soffiatrici elettriche Plastiblow.

Questa scelta di verticalizzare la filiera produttiva è stata fatta sia per ridurre sensibilmente i tempi di approvvigionamento, ottenendo al contempo la possibilità di produrre in tempo reale in base agli ordinativi, riducendo lo stoccaggio e quindi i magazzini, sia per venire incontro alle esigenze di clienti sempre più interessati a lotti piccoli e dedicati, personalizzati, ecc. In sostanza sono stati questi gli obiettivi principali di questa scelta strategica, ma che devono essere sempre legati a condizioni di competitività ed economicità.

D. Quali sono secondo lei le caratteristiche peculiari per l’utilizzatore finale da ricercare negli impianti per estrusione-soffiaggio?

R. Sicuramente avendo necessità di operare frequenti cambi di formato e di colore, le produzioni devono essere molto frammentate. Questo ci ha obbligati a cercare macchine che offrissero cambi di formato rapidi, con realizzazione del collegamento dell’acqua direttamente sullo stampo, ad esempio, piuttosto che tutte le regolazioni della chiusura e degli ugelli controllate dal software, in modo tale che l’operatore una volta montato lo stampo e caricata la ricetta abbia fatto già il 90% delle operazioni. Difatti i nostri cambi stampi sono molto rapidi come anche i cambi colore, soprattutto nelle versioni mono-strato. Nel reparto soffiaggio abbiamo installato 4 soffiatrici, di cui due mono-strato e due in versione coex-3 strati per consentire l’utilizzo di materiale riciclato, in linea con le nuove tendenze. Queste sono state le caratteristiche principali che hanno portato alla scelta delle vostre macchine.”

D. Come si riesce ad essere competitivi con una produzione interna tanto articolata, rispetto all’alternativa di acquistare i contenitori dai converter?

R. Di certo non è facile e di fatto si tratta di una sfida all’interno della sfida. Particolare attenzione è stata posta sui consumi energetici, ove le macchine Plastiblow hanno dato degli ottimi risultati, anche superiori alle aspettative, devo essere sincero, e questa è stata sicuramente una chiave importante. Importante è aver eliminato l’uso dell’olio idraulico in generale ed in particolare in tutte quante le lubrificazioni, perché le macchine hanno una lubrificazione a grasso con bassissimo consumo. Quindi a livello di sostenibilità abbiamo ottenuto risultati interessanti. Inoltre, nelle soffiatrici coex-3 utilizziamo nello strato centrale tutto il materiale riciclato all’interno, ed in più abbiamo iniziato ad usare materiale riciclato post-consumo per flaconi coex dedicati ad alcune tipologie di prodotti. Cosa che ha ulteriormente dato slancio alla sostenibilità dei contenitori. La competitività richiede velocità nell’organizzare la filiera anche con cadenze molto elevate rispetto allo standard, dovute alla scelta di raffreddamenti molto spinti, con ricircolo dell’aria all’interno della cavità durante il soffiaggio, anche se i flaconi che produciamo sono piccoli, massimo 1 lt.”

D. Quindi la scelta di soffiatrici full-electric abbinata alla co-estrusione si è rilevata una scelta premiante dal punto di vista del contenimento dei costi di produzione?

R. Assolutamente sì, anche se per quanto concerne la materia prima devo riportare che in quest’ultimo periodo il riciclato si acquista a costi superiori alla prima scelta. Però abbiamo puntato molto anche sull’alleggerimento dei flaconi, visto che comunque le macchine hanno cicli molto stabili ed anche gli spessori del parison risultano avere un’elevata capability con le teste di ultima generazione Preven e siamo riusciti a ridurre il peso dei flaconi mediamente del 8% rispetto al passato.

D. Nel corso della visita all’area produttiva ho notato un laboratorio di controllo qualità piuttosto ben attrezzato ed immagino che la riduzione del peso dei contenitori debba essere avvallata da prove di laboratorio con procedure di controllo qualità piuttosto rigide. Cosa può dirmi a riguardo?

R. Certamente. Abbiamo implementato un controllo qualità che è in continuo sviluppo, che abbiamo cadenzato in base alla produttività oraria delle macchine od in base alla criticità del flacone stesso a livello di processo. Ci sono serie di schemi di controllo ed abbiamo creato il cosiddetto “libro del difetto”, che serve all’operatore meno esperto ad identificare i problemi in modo rapido. Abbiamo predisposto tutte linee “passa - non passa” per eliminare il discorso metrico con calibri e quant’altro che è sempre più empirico, con misurazioni che cambiano in dipendenza da chi e da come le realizza, mentre il sistema passa-non passa è più chiaro ed istintivo. Questo ci ha portato a ridurre tantissimo gli scarti, con conseguente ulteriore guadagno in termini di competitività.

D. Toccando il tema dell’operatore, che esperienza riporta in merito alla loro reperibilità a livello locale, data l’area di ubicazione dello stabilimento (n.d.r. San Martino de’ Lupari in provincia di Padova)?

R. In effetti lo stabilimento sorge in una zona non proprio felice in termini di viabilità, anche se vi sono stati indubbi miglioramenti di recente e siamo piuttosto distanti da centri nevralgici come Padova, Vicenza, Treviso, dove vi è maggior diponibilità di personale. Però è stato fatto un buon lavoro di formazione del personale, ricercando operatori che avessero quanto meno un back-ground di tipo tecnico meccanico, od elettronico, e tramite corsi interni di formazione abbiamo ottenuto risultati soddisfacenti, considerando che il personale non aveva esperienza specifica nel processo di soffiaggio. Comunque, le soffiatrici Plastiblow di nuova generazione, che inizialmente venivano considerate “aliene”, sono risultate essere semplici nell’utilizzo ed intuitive. E questo è un fattore decisamente importante.

D. Rimane da fare un bilancio di questa sua esperienza fino ad oggi e dare una proiezione delle aspettative future per il vostro gruppo. Le dispiace darci la sua visione personale?

R. Direi che il bilancio finora è stato positivo. Come in tutti i progetti vi sono stati degli alti e dei bassi specie nella fase iniziale, ma in generale lo definirei pienamente soddisfacente. Per quanto concerne il vostro supporto e specificatamente il servizio, la disponibilità dei tecnici, anche per quanto concerne l’assistenza telefonica è sempre molto rapida. I problemi sono davvero stati veramente minimi e risolti in brevissimo tempo quando si sono verificati. L’assistenza anche in termini di consulenza di processo è sempre stata presente; pertanto, l’esperienza con Plastiblow è assolutamente positiva. Abbiamo fatto veramente il progetto a norme Industria 4.0 ed abbiamo collegato tutte le macchine mediante dei tablet touch screen a bordo macchina al nostro sistema operativo SAP, in modo che tutte le informazioni viaggiano a doppio senso. Quindi anche la predisposizione degli impianti alla normativa Industria 4.0 è stata rispettata in pieno. Inoltre riusciamo a gestire tutti i fermi macchina, i fermi linea, gli scarti del controllo microfori che la macchina intercetta, quindi riusciamo ad avere una panoramica a 360° del funzionamento delle linee di produzione, in termini di produttività, del OEE e quant’altro. Il quadro generale è quindi assolutamente positivo. Nonostante l’incertezza per il futuro, che in tempi di pandemia e di guerra è scontata, sicuramente il gruppo sta vivendo un trend di crescita importante. Oggi copriamo internamente una minima parte delle esigenze di produzione dei flaconi (13-14% circa), e quindi potrebbe essere plausibile un futuro incremento della stessa. Dobbiamo fare delle valutazioni soprattutto su come si muove il mercato, però le premesse ci sono, dato che il progetto è stato assolutamente soddisfacente.

La ringrazio molto a nome della direzione Plastiblow per l’accoglienza e per il tempo dedicato a questa intervista.

Ing. Leonardo Cesario - Responsabile Commerciale Plastiblow SRL

Il Sig. Mirko Camoli, responsabile divisione Soffiaggio e Serigrafia di Pettenon Cosmectics S.p.A. S.B
davanti a una delle ultime macchine estrusione soffiaggio a basso consumo energetico Plastiblow acquistate.